Selbstbauzarge Technics SP-10

[Jürgen Heiliger]

HI Jungs,

nachdem mir Thomas (*T.K.*) mir die Bilder seiner Selbstbauzarge hat zukommen lassen, möchte ich Euch diese nicht vorenthalten.....


dazu erhielt ich folgenden Text.....

Selbstbau-Zarge mit SP10-MK2 / EPA-100 / Benz Glider / PP-1 Phono-Pre
Die Zarge ist aus Edelstahl und Panzerholz.

ich denke, da sollte uns Thomas etwas mehr zu preisgeben, meint ihr nicht.... ? 

[hifikauz]

Sieht klasse aus und ist allein vom Materialwert bestimmt nicht billig!

Was bitte ist denn Panzerholz?

[Jürgen Heiliger]

Hallo Käuzchen,

Unter landläufig "Panzerholz" versteht man wasserdicht verleimte Multiplexplatten, die man beim Rohbau zur Betonschalung verbaut. Diese werden unter sehr hohem Druck (> 10 to / m²) verleimt. Geschnitten werden können sie nur mit Eisensägen, bzw. mit Sägeblättern für Weich-/Hartmetalle.

Ich habe da aber noch eine Zarge gefunden für einen SP-10 Zargenselbstbau, den ich auch für sehr vielversprechend halte..... mal sehen ob ich diesen User auch nach hier bekomme, oder zumindestens seine Erlaubnis darüber hier zu berichten.

[ratfink]

Unter Panzerholz kenn ich nur kugelsicheres Sperrholz.
Gibts eigentlich schon einen Thread welche Materialien für Zargen gut geeignet sind?
Es gibt auch Alu-Compactplatten.Denke das diese auch gut für Zargen gehen würden.Nur mit der Verarbeitung wirds schwieriger.
Gruss Dieter

[Jürgen Heiliger]

Ich habe da aber noch eine Zarge gefunden für einen SP-10 Zargenselbstbau, den ich auch für sehr vielversprechend halte..... mal sehen ob ich diesen User auch nach hier bekomme, oder zumindestens seine Erlaubnis darüber hier zu berichten.

Hi Jungs, und ich habe die Erlaubnis bekommen diesen Thread nach hier zu kopieren...... was ich dann im Laufe des heutigen Abends machen werde....

[Captn Difool]

Schön gemacht, gefällt mir weitaus besser als die sonstigen Vollholzzargen, die ich bisher für den SP10 gesehen habe. Paßt auch zum Design des SP10 sehr gut.  

[Jürgen Heiliger]

Hi Jungs, und ich habe die Erlaubnis bekommen diesen Thread nach hier zu kopieren...... was ich dann im Laufe des heutigen Abends machen werde....

Fertig..... 

Mit Erlaubnis von Hans-Peter | Originalthread = http://www.analog-forum.de/wbboard/index.php?page=Thread&threadID=7227



Hallo Forumsteilnehmer,

ich mache mal in dieser Sache einen neuen Thread auf.

Wie an anderer Stelle schon mal beschrieben, plane ich für meinen SP10 MK2 die "ultimate" Zarge. Material Schiefer. Abmessungen 600 x 450 x 70 mm. Unter die eigentliche Zarge (mit allen erforderlichen Ausschnitten, Bohrungen usw. für Laufwerk und Armaufnahme) kommt eine Grundplatte ebenfalls aus Schiefer als Basis mit den gleichen Abmaßen zu liegen (dazwischen Audioplan Antispikes oder Filzpucks). Eine Nivellierungsmöglichkeit der Basis und damit auch der eigentlichen Zarge über entsprechende Gewindespikes habe ich vorgesehen.

Der Zarge bekommt die notwendigen Ausschnitte für Laufwerk und Tonarm. Obwohl ich "nur" einen 9" (Sony PUA 1500S) verwenden möchte, sollte bei Bedarf auch ein 12" oder größer montierbar sein. In meinem Fall heißt montierbar aber immer nur ein Tonarm. Deshalb wird es eine Tonarmaufnahme in Form einer Basisplatte (mit den entsprechenden Bohrungen, Öffnungen usw. für den jeweiligen Tonarm) aus Messing oder Bronze mit den Maßen 200 x 120 x 25 mm geben. Diese wird auf die Zarge neben das Laufwerk gesetzt werden (sie soll also nicht in die Zarge eingelassen werden - zu aufwendig) und mit metrischen Schrauben in Gewindehülsen auf der Zarge fixiert. Die Tonarmbasisplatte deckt den erforderlichen Einbauraum für Tonarmschaft, Befestigungsmutter, Stecker, zzgl. Raum für notwendiges Werkzeug usw. ab.

Soweit die Beschreibung damit man sich das Teil einigermaßen vorstellen kann.

Jetzt zur eigentlichen Frage: Kann mir jemand sagen, ob sich z.B. ein SME oder insbesondere der Sony PUA 1500S unter Benutzung eines üblichen TAs noch in die Horizontale (ich meine natürlich das Tonarmrohr, bei Verwendung der Tonarmbasis mit 25 mm Materialstärke und montiertem TA) bringen lässt? Ach ja, das Maß Oberkante Zarge zu Oberkante Tellermatte des SP10 beträgt ca. 40 mm.



Dann hat sich ein sehr guter Bekannter dazu bereit erklärt auf seiner CNC-Fräse ein paar Schnittversuche durchzuführen............ Ich hoffe die verlaufen positiv, denn dann würde er die notwendigen Fräsarbeiten für Laufwerksschnitt und den Tonarmeinbauraum für kleines Geld übernehmen. :]

Das Tonarmboard bzw. den Rahmen kann ich definitiv bei ihm fertigen lassen.

Es wird also.......................



So, nachdem ich gestern die beiden "Grabsteine" (hallo Manfred  ) abgeholt habe, hat mich heute ein wenig der Frust gepackt: Grobe Kontrolle heute Abend hat ergeben "Unterplatte" i.O, allerdings sind zwar die beiden Seiten der "Laufwerksplatte" geplant, aber zumindest eine Seite doch sehr konkav geschliffen ist. Konkret, die dickste Stelle liegt in etwa der Mitte bei 69 mm die äußeren Ecken fallen auf ca 67 bzw. 68 mm ab........... Bei 600 mm Breite fällt das leider auf. Ist mir schon klar, dass wir hier nicht von Metallbearbeitung und den dort ansetzbaren Toleranzen sprechen, aber max. 2 mm halte ich für zu viel............
Ein Freund gab mir den Tipp, den Bauch mit einer großen Glasplatte (ca. 200 x 300 mm x 12 mm) bespannt mit doppelseitigem Klebeband und wasserfestem Schleifpapier (Die Gl.-Platte bekommt auf der Griffseite ebensolche, ebenfalls mit doppelseitigem Klebeband fixiert) unter Zuhilfenahme von Wasser abzuschleifen.
Ich halte das heute Abend für eine sehr gute Idee, werd aber nochmal drüber schlafen bzw. mir die Sache nochmal anschauen....... Irgendjemand hier im Forum meinte ja, in der Ruhe liegt die Kraft und überhaupt überstürzen sollte man nichts, oder so ............ Na ja, Recht hat er ja schon irgendwie, oder Manfred.......



nun wird alles gut.............. Die Platte wurde von dem Metze erneut bearbeitet und ist nun plan (im Zehntelbereich) hat aber leider an Materialstärke verloren (statt 70 mm nun 66 mm), aber ich denke damit kann ich leben.

Sobald es ans Fräsen geht melde ich mich wieder hierzu (so oder so.............  )

Das Wandrack wurde von mir soeben erfolgreich präpariert: Das Rack war bisher mit vier Kunststoffdübeln und Stockschrauben gut in der Wand befestigt. Bei dem zu erwartenden Gesamtgewicht der Schieferkonstruktion von ca. 90 kg waren mir die K-Dübel ein Dorn im Auge. Deshalb hat ich die oberen zwei Kunststoffdübel (an denen ja das spätere ganze Gewicht hängt, die unteren beiden Dübel werden nicht so belastet) ausgebohrt und durch Hilti-Hit Klebemasse mit VA M8 Gewindestange ersetzt. Durch das metrische Gewinde ist ein austarieren des Racks problemlos möglich. Jedenfalls ist sind die Gewindestangen nach dem Aushärten sowas von BOMBENFEST, habe mich bereits drangehangen, kein Probelm (ok - ich wiege auch keine 90 kg  ).

4 M8er Gewinde-Spikes des Racks haben bis dato die bisherige Bodenplatte auf den der LP12 stand angekoppelt. Dieses Platte wurde entfernt. Die Spikes werden ebenfalls ersetzt gegen kurze Gewindestangenstücke mit je einer Mutter und als oberer Abschluß eine Hutmutter. Darauf liegen nun die ersten ca. 30-35 kg Schiefer: 600 x 450 x 40 mm.

Vielleicht ersetzte ich die direkte Ankopplung via Hutmutter und Gewindestange an die Schieferplatte durch die im Thread vom Tom gezeigten Vibrationsdämpfer....... mal sehen.

Fotos habe ich geschossen, reiche ich nach........





so, am Wochenende komme ich auf die Fräse. Drückt mal die Daumen das die Werkzeuge halten................




Tag auch,

als aller Erstes nochmals mein Dank an Tom, der seinerzeit die Bearbeitungsgrundlagen über Schiefer zusammengefaßt und für die Nachwelt festgehalten hat.

Ergänzend hier nun in Sachen Fräsen meine ersten Erkenntnisse: Die Verwendung von HSS-Fräsern ruiniert denselben (bereits passiert). Minimum sind Fräser aus Hartmetall. Erst hiermit ist ein relativ großer, sauberer, trockener Abtrag in Tiefe und Vorschub möglich. Ein Zeitbeispiel: Fräsarbeiten Laufwerksöffnung: Für eine Tiefe von 25 mm (auf 56 mm muß insgesamt gefräst werden), Aussenmasse ca 304 x 320 benötigt die Maschine etwa 2,5 Stunden................. Allein aus dieser Zeitangabe ist ersichtlich, das diese Arbeiten nur von guten Freunden oder Bekannten mit einer gehörigen Portion Begeisterung ausgeführt werden können, da sonst unbezahlbar............ Vom Verschleiß der Fräser und der benötigten Zeit will ich überhaupt nicht sprechen.
Für saubere Sichtkanten ohne Ausbrüche des Schiefers ist ein NEUER Hartmetallfräser unabdingbar. Ach ja, die Stäube sollten/müssen abgesaugt werden, sonst versinkt man im Nebel, ganz abgesehen davon das sich sonst der Fräser zusetzt und noch schneller im Eimer ist.......... Aber irgendetwas muss der Auftraggeber ja auch übernehmen. 

Tja morgen früh geht es weiter, so dass morgen zumindest die Laufwerksöffnung fertig gefräst werden kann.

Hier ein Foto des Fräsprogramms.............




der "dolle Fräsende" ist ein guter Freund von mir.........

Es ist KEINE Sauerei, wenn man den Frässtaub mit einem Industriesauger sofort wegsaugt!! Das ist bei der ganzen Geschichte meine Aufgabe.

Und wie ich schrieb - das Fräsen geht sehr gut, wenn man sich an gewisse Vorgaben hält. Dann hält der Hartmetallfräser genau so lange wie bei einer Metallbearbeitung.

Aber - 20 mm Materialstärke Schiefer, das ist doch nur was für "Weicheier" 



hier das letzte Update..............



es geht voran ...................





ging doch schneller als ich dachte.................



heute abend kommt ein Freund und hebt das Teil mit mir zusammen auf seinen Platz.
Das aktuelle Gewicht habe ich nicht gewogen, durch die vielen Aussparungen schätzungsweise max. ca. 40 kg. Zzgl. der Unterplatte ergibt das ein Gesamtgewicht von etwa 70 kg.................



wilde Spekulationen hier...............  Hat alles geklappt - ich muss nicht mauern............



Ich habe aber irgendwie ein Problem mit der Justage des Systems. Ich nutze die Schön und um den Überhang korrekt einstellen zu können, muß ich die Shell extrem weit herausziehen - und es fehlt immer noch ein Stück! Hier mal ein Bild wie weit..........



Der Montageabstand des 1500ers ist mit 237 - 15 Überhang = 222 mm angegeben. Gehe mal davon aus, das diese Berechnung stimmt, oder? Habe mal nachgemessen: Der Montageabstand beträgt in natura 223 mm, diese geringe Abweichung kann es doch wohl nicht sein?

Bin ein wenig ratlos!

Bei der vermaledeiten Fummelei bin ich noch gar nicht zum Hören gekommen..............



hier mal der letze Update in Sachen SP10 2 ... Habe heute endlich die Base bekommen so dass der PUA 1500 L endlich aufgebaut werden konnte. Entgegen der ursprünglichen Sony-Unterlagen, die mir als Kopie vorliegen, habe ich einen Montageabstand von Spindel/Lagerdrehtpunkt Arm von 267 mm gewählt - hiermit konnte ich den TA nach DCFs-Schablone korrekt einbauen ... Hier mal ein paar Bilder ...





Bronze -Schieferboard ...
Hallo Direkttriebler  ,

irgendwie war mir der Stahl im Bronzeboard unsympatisch ...  Wie auch immer, habe mir nun eine Einlegeplatte aus Schiefer gefräst. Hier mal ein Bild ...



Zum letzten Update: Den Schiefer hatte ich noch als Abfallstück hier rumliegen. Die Fräsarbeiten daran habe ich selber gemacht ... Na ja, allerdings konnte ich diese erst durchführen, nachdem ich mir eine kleine HobbyBohr-Fräsmaschinchen angeschafft habe ... aber die kann man ja für alles gebrauchen .

Die Tage werde ich den Kram wieder montieren ... und hoffe, das es bei der Montage des Tonarms, speziell beim (vorsichtigen) Anziehen der Mutter des Schaftes nicht "krack" im Schiefereinsatz macht ...




... ich habe mal die reinen Mat.-kosten für das Laufwerk addiert:

Laufwerk: Euro 570,00
Schiefer: Euro ca. 380,00
Bronze: Euro 10,00
Alu: Euro 00,00

Fräsarbeiten CNC-Fräse für die Bearbeitung der beiden Schieferplatten ca. Euro 50,00 für Kaffekasse ...

zzgl. meine Arbeitszeit für die Bearbeitung von Aluplatte und Holzblock usw. ... aber die kostet ja nix ..   

Ich möchte an dieser Stelle nochmals Hans-Peter danken, der mir die Erlaubnis gab diesen Thread weitestgehend nach hier zu kopieren.... 

Zeigt er doch einmal den Weg von der Idee einer außergewöhnlichen Zagre für den SP-10 in sehr eindrucksvoller Weise bis zu ihrer Vollendung. 

[Captn Difool]

Schöne Arbeit 

Nur noch eine Frage: Kann man Schiefer nicht auch naß fräsen? So hätte ich das gemacht, wäre der Fräser langlebiger und auch nicht so das Staubproblem.

[Jürgen Heiliger]

Hi André,

der Fräskopf hätte vielleicht länger gelebt.... aber die Fräse selber wäre wesentlich früher verstorben, bei dieser Menge des zu fräsenden Materials.

[T.K.]

Hallo Jürgen! Hallo Forum!

Nochmals Danke für das herzliche Wilkommen hier.......

Die Zarge aus Schiefer gefällt mir sehr gut! Da sollte das Ultimate nicht, wie in der Einleitung,
in Anführungszeichen gesetzt werden.
Respekt für diese wunderschöne Idee und Umsetzung.     

Zum Panzerholz meiner Zarge kann ich noch folgendes hinzufügen:
Rohdichte 1,35-1,4 g/cm³
Schichtdicke ca. 0,5mm

Einige Eigenschaften:
Gute elektrische Isolation
Antistatisch
Hohe Elastizität und Dämpfungseigenschaft

Einsatzgebiete:
Bodenelemente von Rennwagen
Transformatorbau
Werkzeu-, Maschinen- und Vorrichtungsbau

Clearaudio verwendet es ebenfalls für ihre Plattenspieler.
Wie schon von "ratfink" erwähnt gibts das Panzerholz auch schußsicher!
Also für alle die ihren Dreher auch in Krisengebiete  mitnehmen wollen. 

Die Außenkanten der Edelstahlplatten wurden gefräßt. Die Sichtseiten der oberen
und unteren Platte noch zusätzlich geschliffen. Die Panzerholzplatte wurde ebenfalls
außen gefräßt. Alle Platten haben auch eine 2mm Fase. Die inneren Ausschnitte
wurden mit einem Laser gemacht.
Die Plattendicke ist jeweils 20mm.
Besten Dank an meinen Freund Bernd für den Kontakt zu einer Profi-Firma !!!

Alle Bohr- und Gewindeschneidarbeiten wurden dann Zuhause gemacht. Ich zähle
mal Bernd's Heimwerkstadt zu meinem "Zuhause" dazu. 

Alle Platten sind verklebt und von unten mit M5 verschraubt. In der oberen Platte sind Gewinde.
Für die Massiv-Alu Füsse sind M8 Feingewinde Bolzen eingelassen. Sobald ich etwas Zeit habe
ändere ich die Fusskonstruktion aber noch.

Das Fertigmaß ist sehr kompakt.
Breite: 523,5 mm
Tiefe: 398,5 mm
Höhe: 60 mm
Fuss Höhe: 30 mm

.......und dann halt noch der SP10-MK2 / EPA-100 / Benz Glider / PP-1 Pre
       Tonarmbrett und Alurahmen sind auch Original Technics.


Beste Grüße
Thomas

[hifikauz]

Bezüglich der Rohdichte rangiert das Panzerholz in der Liga sehr schwerer tropischer Hölzer.

[T.K.]

Die Anwendungsbereiche von Panzerholz sind sehr weitläufig.
So z.b. beim A340 bis zu Neutronenstrahlen-Abschirmung in
der Atomforschung. Panzerholz ist eine geschützte Marke.

Bei anderen Herstellern ist das: Kunstharzpressholz nach
DIN 7707 aus einer Kombination von duromerem Kunstharz
und Hartholz mit hochvergüteter Struktur. (Info vom Hersteller)

Für meine Zarge habe ich Delignit-Panzerholz B25 (DIN 7707 Typ 20226) verwendet.
"Oben" schrieb ich: Die inneren Ausschnitte.....mit nem Laser........
Die Ausschnitte im Panzerholz habe ich mit ner normalen Stichsäge
gemacht. Das war ein Spaß! 3 gute Blätter gingen drauf. Ich wollte
es halt wissen...........

[Jürgen Heiliger]

Hi Thomas, Freunde,

und hier noch ein paar Bilder von Thomas' Zarge......




...... und hier noch 2 Bilder einer Zweiarmzarge für den SP-10, wo ich aber nicht mehr weiß woher sich dieses auf meiner Festplatte einfand....
sollte also einer dieses Bild als seines erkennen und seine Rechte verletzt fühlen so möge er mich bitte kontaktieren....

© Thargor ..... weitere Bilder zu dieser Zarge siehe auch hier....
http://www.thargor.de/html/technics_sp-10.html

[Hape]

Tag Zusammen,

freut mich natürlich, dass Euch meine Schieferkreation gefällt und ein Danke an Jürgen, der sich die Arbeit gemacht hat und den Thread hier eingestellt hat ...

@ Jürgen - die rote Zarge ist von Thargor aus dem AAA-Forum ...

Viele Grüße
Hape (Hans-Peter)

[Jürgen Heiliger]

Hallo Hans-Peter,

Erstmal toll dass Du nun auch hier bist..... riesenfreu..... ......

Nachdem hier nun der Name Thargor fiehl, weiß ich nun auch warum dieses Bild auf meiner Festplatte landete..... es ist aber nicht aus dem AAA oder wie einer meinte von Thargors Homepage, sonder aus dem RuH.....
weil dort fragte Thargor vor der Lackierung nach Farbideen für seine Zarge und ich machte ihm noch den Vorschlag, "dass ich mir sehr gut ein Burgunderrot-Metallic von BMW vorstellen könne"

Werde Thargos jedenfalls um seine Erlaubnis fragen das Bild seiner Zarge hier einstellen zu dürfen.

[ratfink]

Da meine Frage scheinbar untergegangen ist, hat schon mal jemand Compact- oder Alucompactplatten für Zargen probiert?
Gruss Dieter
http://www.fundermax.at/max_alucompact.de.166.htm

[Captn Difool]

Nicht schlecht, wichtig ist neben der Stabilität aber Resonanzarmut. Die erreicht man am besten, in dem sich zwei oder mehrere verschiedene Materialien gegenseitig bedämpfen.

[T.K.]

Das wäre optisch sicher ansprechend. Hab aber leider nichts über die Akustik-Eigenschaften gefunden. Das Design könnte man jedoch "kopieren" indem man sein Wunschmaterial (Holz, Stein,.....) mit Alustreifen selbst kombiniert.

[Jürgen Heiliger]

Hi Jungs,

der Restaurationsthread zu Thargor's SP-10 / 2 P findet sich übrigens hier.....
http://www.roehren-und-hoeren.de/phpBB/viewtopic.php?t=860

[classic.franky]

danke jürgen für das zusammen führen an informationen & bildern, sehr interessant 

[Jürgen Heiliger]

Hier noch eine schöne Zarge zu einem SP-10 MK-III



weiterführendes findet ihr hier....
http://www.audioasylum.com/audio/vinyl/messages/83/832368.html